Wychodząc z samochodu zamykamy drzwi na klucz. Wchodząc do mieszkania sprawdzamy czujniki dymu i alarm. Zamykając bramę na posesję upewniamy się, czy kamery są włączone. W domu dbanie o bezpieczeństwo jest priorytetem, nie powinno się o nim zapominać również w miejscu pracy. Mimo zastosowania technicznych środków ochronnych wielu producentów ma problemy z ich poprawną instalacją lub wybiera elementy nieadekwatne do aplikacji . W tym artykule zostaną podsumowane najczęściej spotykane błędne implementacje.
1. Stosowanie ESTOPu jako środa ochronnego
Polskie fabryki pełne są maszyn, w których funkcja zatrzymania awaryjnego traktowana jest jako środek ochronny – ponad to istnieje przekonanie wśród pracodawców, że zastosowanie czerwonego przycisku na żółtym tle (lub jego innych wariantów, np. linkowych) jest wystarczającą ochroną przed wypadkami. Zarówno norma PN-EN ISO 12100 Bezpieczeństwo maszyn- ogólne zasady projektowania jak i PN-EN ISO 13850 Funkcja zatrzymania awaryjnego wyraźnie zaznaczają, że zatrzymanie awaryjne nie jest funkcją ochronną – jest funkcją przeznaczoną do odwrócenia powstawania zagrożenia lub zmniejszania skutków istniejących zagrożeń, nie chroni przed nimi w sposób bezpośredni.
2. Otwory w osłonach stałych
Zgodnie z PN-EN ISO 12100 osłona stała musi być wykonana z trwałych (odpowiednich dla danej maszyny) materiałów, a jej demontaż powinien być możliwy wyłącznie z użyciem narzędzi. Mnóstwo konstruktorów i integratorów poprzestaje na przytoczonej definicji, nie zwraca uwagi na możliwość sięgania pomimo zastosowanego zabezpieczenia. Wykonanie chociaż jednego otworu w osłonie stałej może mieć wpływ na potencjalny kontakt ze strefą zagrożenia. Warto upewnić się, że pomimo ingerencji w ciągłość osłony bezpieczne odległości są zachowane – pomoże w tym norma PN-EN ISO 13857 Odległości bezpieczeństwa zapobiegające sięganiu kończynami dolnymi i górnymi.
3. Brak wyłączników blokujących w osłonach ruchomych
Czasem strefa zagrożenia wymaga częstego dostępu w kontrolowanych warunkach (np. przy konserwacji czy uzupełnianiu produktu na linii). Wówczas projektant, zamiast osłony stałej, zaleca montaż ochrony ruchomej. Po jej zainstalowaniu dłoń producenta nie nadąża za uściskami i pochwałami dotyczącymi zaangażowania w bezpieczeństwo – wszyscy błędnie zakładają, że przecież nikt podczas pracy nie będzie próbował się dostać do strefy zagrożenia. Błąd! Norma PN-EN ISO 14119 Urządzenia blokujące sprzężone z osłonami wymaga, aby w zależności od przeprowadzonej oceny ryzyka, osłona ruchoma była sprzężona z systemem sterowania za pomocą chociażby wyłączników blokujących czy rygli. Zapis w normie jasno precyzuje, że osłonę zaprojektować trzeba tak, by uniemożliwić wszelkie możliwe obejścia, w tym nienadzorowane otwarcie podczas pracy maszyny.
4. Dystansowanie kurtyn
Poprawne zainstalowanie kurtyn bezpieczeństwa to nie tylko implementacja funkcji mutingu czy odpowiedni dobór rozdzielczości – to także zachowanie bezpiecznego dystansu od strefy niebezpiecznej. Operator przekraczając wiązkę kurtyn, porusza się w stronę maszyny, zmniejszając względem niej swoją odległość. Niepoprawna instalacja tego środka technicznego może doprowadzić do tego, że napędy nie zatrzymają się na czas pomimo obecności człowieka w strefie. Jak wykonać dystansowanie poprawnie? Z odpowiedzią spieszy norma PN-EN ISO 13855 Umiejscowienie wyposażenia ochronnego ze względu na prędkość zbliżania się części ciała człowieka, która na licznych przykładach prezentuje gotowe rozwiązania tego problemu.
5. Umożliwienie stosowania obejścia
Zastosowanie danego technicznego środka ochronnego ma na celu ochronę osób przed zagrożeniami (zgodnie z treścią PN-EN ISO 12100). Dopuszczanie manipulacji i obejść jest działaniem przeciwnym przytoczonej definicji. Również Dyrektywa Maszynowa 2006/42/WE zaznacza, że maszyna (oraz zastosowane środki techniczne) musi zostać tak zaprojektowana, by uniemożliwiała zastosowanie niezgodne z przeznaczeniem. Co jeżeli zabezpieczenie na linii utrudnia proces produkcyjny, a operatorzy stosują obejścia, by ułatwić sobie pracę? Wówczas, po przeprowadzeniu wnikliwej oceny ryzyka, warto się zastanowić, czy zastosowana ochrona jest adekwatna do stanowiska bądź linii. Dopuszczanie sytuacji skłaniających pracowników do stosowania obejść jest niezgodne z prawem (za bezpieczeństwo na stanowisku, zgodnie z Kodeksem Pracy, odpowiada pracodawca).
Implementacja technicznych środków ochronnych stanowi wyzwanie zarówno dla producentów, konstruktorów i integratorów. Napotkane trudności nie powinny jednak zrażać, a motywować do zgłębiania wiedzy na temat bezpieczeństwa w przemyśle. Każda poprawnie zastosowana ochrona to potencjalnie uratowany operator maszyny.